尾礦回收的關(guān)鍵指標要求是在保證回收率的前提下盡量提高礦漿處理量。與常規筒式磁選機相比，盤(pán)式回收設備的設計要求有較大的不同，其關(guān)鍵參數主要表現在分選區、磁系設計及卸料方式3個(gè)方面。

1、分選區

永磁筒式磁選機利用磁筒外筒皮與槽體之間的間隙進(jìn)行分選作業(yè)，此有效分選間隙一般為40~60mm，為提高設備處理量，只有通過(guò)增加筒徑以加大分選帶或增加筒長(cháng)以加大給礦面積實(shí)現。但限于設備運行可靠性與制造成本，筒式磁選機不能無(wú)限放大，故一般用于選鐵流程的粗選、精選及掃選作業(yè)段。

而盤(pán)式磁選機的有效工作面為盤(pán)側面，礦漿過(guò)流面高度大于盤(pán)直徑的1/3，通常單臺設備上串聯(lián)多個(gè)盤(pán)（常見(jiàn)為6~16）使用，設備臺時(shí)處理量遠大于筒式設備。如φ1200mm×3000mm規格筒式磁選機臺時(shí)礦漿處理量≤300m3，而φ1200mm-12規格盤(pán)式磁選機的臺時(shí)礦漿處理量可達1000m3，且質(zhì)量濃度越低，筒式設備處理效率也越低。

另外，針對不同粒級分布的待選礦物需要設計并選擇不同的筒式設備。而常規流程的*終尾礦中含有粗選段尾礦、掃選段尾礦及精選段尾礦，粒級分布較寬，筒式設備設計難度高，而盤(pán)式設備分選面大、分選帶長(cháng)且寬，寬粒級分布對其影響較小。

2、磁系設計

由于采用筒式磁選機的場(chǎng)合一般要求保證較高的精礦品位，但同時(shí)對回收率及處理量等提出要求，故除了采用順流、逆流與半逆流型槽體外，在磁系的設計上也采用了沿磁筒周向設計N、S極交替的開(kāi)放式磁路，增加磁性礦物翻轉次數，剔除夾雜以提高精礦品位。

而盤(pán)式磁選機優(yōu)先需要保證的是精礦回收率，故在磁系設計上一般采用沿磁盤(pán)徑向設計N、S極交替的單盤(pán)面自閉合式開(kāi)放式磁路，磁性顆粒團聚后基本無(wú)翻轉，精礦品位很低，但回收率較高。另外，盤(pán)間距受磁系影響，間距太小，則相鄰盤(pán)磁系相互干涉，破壞磁路，且處理量低；間距過(guò)大，則相鄰盤(pán)間存在較大的磁場(chǎng)空區，工作效率降低。傳統的弱磁場(chǎng)盤(pán)式磁選機盤(pán)間距約為單個(gè)分選盤(pán)的1.2~1.5倍，新型的中強磁場(chǎng)盤(pán)式磁選機盤(pán)間距則可設計更大。

3、卸料方式

實(shí)現精礦徹底、快速卸料一直是盤(pán)式尾礦回收磁選機的難題。

常規筒式磁選機磁系沿磁筒周向設計為扇形，精礦被攜帶至無(wú)磁區時(shí)即可依靠自重及外部沖洗水的作用下實(shí)現卸料。僅在如濃縮段等場(chǎng)合，為保證精礦濃度而采用刮板代替沖洗水強制卸料。

而傳統盤(pán)式磁選機沿盤(pán)面設計成360°全磁系，無(wú)弱磁場(chǎng)或零磁場(chǎng)區，必須采用刮板強制卸料，導致刮板磨損相當嚴重。此外，盤(pán)面一直吸附并攜帶著(zhù)>3mm厚的致密精礦層占據了*佳有效回收區，極大降低了回收效果與效率。近幾年，為徹底解決卸料難題，提出了類(lèi)似筒式磁選機扇形磁系設計理念，并研發(fā)出了相應的設備，解決了卸料難題。

相關(guān)設備：永磁筒式磁選機、雙立環(huán)脈動(dòng)高梯度磁選機、6S搖床、螺旋溜槽。